说到中国工业的落后，是有时代背景的。早在建国初期我国决心走社会主义道路，那时侯以苏联为首的社会主义集团在那时对一穷二白的我国来说就是一个追逐的目标，当时的苏联，在重工业的发展上可以说独树一帜，遥遥领先于西方资本主义国家。在政治上，我国与苏联签订了“中苏友好合作互助条约”，在条约的规定下苏联向中国提供了146项合作互助项目，帮中国建立了长春第一汽车制造廠等一系列大型工业项目，从而也建立了苏联工业体系的一个框架。就此，一个以苏联为主导的重视重工业，轻视轻工业的工业发展战略格局也逐渐行成。所以，在五十年代，苏联帮助建造的长春汽车廠，洛阳托拉机厂，北京電子管厂等一大批援建项目投产运营。中国造出了解放牌载重汽车，东风牌轿车，东方红牌托拉机，东风号万顿巨轮，万顿水压机等一系列重工业产品。

但是到了六十年代中苏之间出现裂隙，苏联撤走了专家，那时侯由于政治体系出现了问题，自然也就影响到经济建设，自从中苏矛盾的日趋加俱，我们走向了自力更生发展的道路，我国的发展眼光由苏联逐步转向了亚丶非、拉等第三世界，由于我国过度依赖苏联，在轻工业生产上留下了巨大的缺口，当时与西方国家的关系相对紧张，一些西方的先进技术对我国施行严格的封锁，为了打破这一不利的局面，我国就开啟了仿造的模式。下面仅举二个案例，大家都知道日本的加工工业实力很强，日本在金属加工上有着绝对的领先，就拿木工用的刨刃来说，日本出品的“富士”牌刨刃就比中国出品的“光明”牌刨刃寿命要长好几倍，又如混凝土施工用的振捣器来说，我国制造不出任何型式的振捣器，这给我国的建築工程带来很大的困扰，为了摆脱这种落后局面，摆脱西方对我国的技术封锁我们就采取仿制的措施，先从英国买回来两个样品机回来拆一个，留一个用这种方法进行仿制，由于我国的材料性能不过关，作出来的仿制品就显得“傻、大、黑、

粗”久而久知，各国都不愿意买给中国的工业制品，怕中国拿回去“仿制”现在看来“山寨”的鼻祖就是中国莫属了。

由于轻工产品可以仿制，但那些市场上买不来的机加工母机就是一个短板了。由于六十年代未期中苏关系的急聚恶化，美国为了遏制苏联的需要，就主动对中国释放善意，中国为摆脱苏联的威胁也有意改善与美国的关系，自从尼克松访华后，西方也打开了大门从而中国迎来一个极好的发展时期，在七、八十年代我国就逐步完善了产业链逐渐行成了轻、重工业齐发展的节段，但在高新精密数控车床方面德国、日本仍然没有放松技术输出，在金属材料研究方面中国也仍然存在短板，所以在发动机、芯片等高新材料、技术方面仍然受制于人，在这方面现在仍然与日本、德国、美国之间存在一定的差距，虽然差距在逐渐的缩小，但这种差距仍然在短时间内仍旧存在，在这方面是用“仿制”的办法无法完成的。要想在这方面与日、德丶美方面比肩，就要靠我国自己的聪明才智与西方先进国家争锋了，高新技术是花钱买不来的，相信我们的科学家不会让我们的高新技术停滞不前，有望在不远的将来我国会补足短板，使我国在数控机床，芯片、软件、大函道比发动机方面一定会领先世界，真正成为世界上最富强的国家。

随着以沈阳机床为首的旧八大家机床公司的没落，甚至倒闭，中国机床工业已经展开了起飞翅膀，将在十年内全面实现对日德机床公司的碾压。

压制中国机床工业发展的核心因素，绝对不是来自外国同行公司的竞争，而是相关部门近乎自残的产业政策导致的。旧的国有机床公司享受了国家最多的补贴和最优厚的市场环境，可以不计成本的对国内民营机床公司进行非对称竞争。民营和国营机床企业，在过去十多年里竞争惨烈，导致中低端数控机床的价格低到了令人汗颜的地步，双方鹬蚌相争，谁也无法得利。现在随着国有大企业快速退出市场竞争，浙辽苏粤等地区的的民营机床公司已经大幅度的抢占了市场份额，并且实现了每年上千亿美元的机床及其附属零部件的出口。

在中低端机床行业，所谓的世界机床工业的领导者，日韩德等国的大公司在国内，甚至世界市场已经完全丧失了竞争力。并且富有强悍竞争力的民营机床厂家，已经逐渐向高端机床市场发起了群体性攻击。

中外机床行业的竞争，如同载货汽车的竞争格局是一模一样的，你精度再高，稳定性再好，但是成本高企，回本慢，而且双方的性能差距日渐缩小，终究会如同精致的奔驰大卡一样，被逐出国内市场。

机床工业是个需要经验与市场声誉逐渐积累的行业，需要的是长期沉淀，厚积薄发。这点上，日德公司是占据明显先发优势的。但日德公司在新技术的应用，更高端性能的开发上 明显落后于国内民营机床厂家，随着国内民营机床厂家在经验，技术以及资金的积累上日渐积极，加之占据市场与人力成本和人员智力的优势，碾压日德大公司的时间，指日可待。

说起机床，记得在15年，还是14年去十堰实习时，问过厂里的师傅，说国产机床需要5年时间才可以达到国外的水平。在那个厂里面国产机床只是负责粗加工，精加工还是需要国外的来完成。记得那时拍了好多机床的照片，现在都找不到了。

迄今为止，已经过去了5年，相信国产机床有了不小的进步。国产也只是在高端机床上与德国和日本有差距，中低端基本上已经赶上了。而高端机床不如德日产品，主要是有三个原因:留不住人才和部件突破不了以及没有需求。

众所周知，人才是科技发展的基石，任何一个行业留不住高端人才，是注定发展不长久的，更不会做大做强，更难以有许多垄断的技术，机床行业也是这样的。其实在2012年之前，是我国机床发展较为迅猛的时期，在那之后，发展就冷落的下来。主要是各大公司都进口国外的机床，并且成为了共识。随着机床发展黄金时期的过去，好多好多高端人才都转行了，干起来不相干的工作，导致一大批机床人才的流失。毕竟机床不是快速的消耗品，买上一台可以用上数十年。也就是说，一家公司买走后，在以后的数十年时间内不会再买了，也就是失去了一个客户。如此一来，客户的损失也就直接导致机床研发公司的亏损，最终导致大批人才的流失。毕竟都要养家，工资不高，又拿什么养家呢？

事实上，在重型机床这一块，我国的技术水平和德国，日本，美国的基本一致。应该在故障率，寿命上有差距，但是精度已经不差了。我国数控机床的质量和数控伺服系统与德国和日本的还有不小差距。德国的西门子，日本的法兰克代表了世界上最先进的数控系统。像一些刀具，电机，轴承，高精度磨具等还无法突破。比如说，现有的刀具无法在6000转以上的环境中工作，虽说现在的电机可以保持5万转但是国外的已经高达15万转。另外，轴承是个老生常谈的问题了，机床主轴是由轴承来定位的，而轴承的精度和机床的配合就决定了精度。如何在机床主轴高速运转时，解决轴承的润滑问题。所以说，我国的轴承技术还是不行的，不如西方国家。

机床又不像手机，电脑这种消耗品，买一台就用好些年。如果说质量够好的话，用个几十年还是可以的，质量不好的话，用个4，5年就得换新的了。上面也说了，企业买完机床后，在很长一段时间内是不会买的，客户就那么多，都买过的话。那机床研发企业又该去哪里找资金进行技术研发呢？这不就导致人才流失，青黄不接。但是这也不能一直靠国家补助，没有竞争，只靠补助是走不远的。

机床和芯片一样，想要取得较大的发展，是依靠国内所有零部件的水平达到以后，才会有质的提升。赶超德国和日本还有很长的一段路要走。

关于机床，本人曾是机床行业的老兵，多少有点发言权。近四十年我国的机床业，没有多大进步。中国龙头沈阳机床厂，曾风光一时，也因资不扺债，不知什么时间倒闭？第一，中国近几十年，机械加工行业人才流失，各大专院校机械制造工程系，报读的人都很少，好多都招不满计划。这出现了机械行业人才萎缩。第二，外国高中端机床，放宽入口管制，大型机械制造行业，采用大量的外国机床，使我国机床行业雪上加霜。第三，我国在材料科技，热处理水平，没有任何建树，软件智能仰仗外国，机床加工水平没有突破性的进展。第四，社会意识，特别是金线至上，造成中国工匠没有多少人入行，特别是年轻人，不愿意加入这个又苦又累又用脑筋的行业，所以机床行业尖端人才青黄不接，工匠师傅也流失不少，后继缺人。这样的环境，怎么去谈赶超日本和德国？从去年上海举行的机床世界博览会就知道了，我们必须要有清醒的头脑。还是把我国的人才和基础做好，再谈赶超日本德国吧！

中国机床落后于德国和日本，是个伪命题。

第一，中国成型机床全球市场占有率超过75％；切削机床占有60％。这样大的占有率能说是中低档吗？如果这样的百分比，还说中国机床处于低端，哪高端机床每年出货量聊聊无几。事实是成型机床，日德技术远远落后中国，美国去工业化后又失去能力。

第二，特别是成型机床，是飞机发动机，大飞机，核电，造船，轧钢等等超级工程的制造母机，这些超级制造不可能进口，任何国家也不会出口，只能国产，比如全球唯一的8万吨成型压机，花了十年时间开发成功；制造世界上承受压力最高的无缝不锈钢钢管的全球唯一的3万多吨的拔机等等。

第三，中国全年粗钢产量10亿吨，第二名是0.8亿吨。总有人说国产处于低端产业链。但是，全球不锈钢2940万吨，中国占占全球56.3％。2018年进口185万吨，出口399万吨；2019年进口112万吨，出口367万吨。可见国产替代进度显著。

特种钢2018年产量 4264.7万吨，1727.5万亿元：日本1945.1万吨；中国出口2624万吨，212亿美元；进口404万吨，70亿美元。

中国是全球唯一实现超级钢产业化的国家，唯一实现超薄钢0.02毫米厚的国家。

在这里花这么多时间写钢铁，似乎和主题没关。

但是，超级钢和超薄钢是依赖设备，制造母机实现的。

制造母机和测量控制，如果没有轧机，高速降温，阵列测控温。轧机及控制严重依赖极端制造来实现。

轧辊，超超临界电站，燃气轮机，巨轮的柴油机及蒸汽机，三代核电等等国内大量的超级工程，它们的主轴，叶片，轴承等等超大高精度核心零件，都要求全寿命，技术要求极端高，都是极端条件下的制造！这样的极端制造需要全最大的模压机，全球最大精度最高的五轴联动数控铣床，极端制造的数控卧车、立车和卧车、平面内外园磨等等。这些才是最高端机床，当今世界，日本和德国被剥夺这类机床的开发，也没市场，法国早早失去这个制造能力，美国去工业化，也没有能力了，只有中国制造了！

第四，切削机床：五轴联动是切削机床最高端机床。其实这种机床并不玄乎，所谓五轴联动就是让铣刀刀头走空间曲面上的任意曲线，而且刀头始终和点的法线重合。

有这种要求的数控软件尽管复杂，但是还是能够完成的，也就是说五轴联动机床并不是不能国产化。但是，实际应用并不美满，进口五轴联动机床，在软件服务上困难就更大。相反国产，用户设计出一个曲面，并要求刀头走特定的曲线，国产厂家可以随时服务，而德国日本厂商及时做到，服务价格也是天价。

引用华为任正非的一段话：

越来越高科技的世界，越来越不可能由一个国家，一个公司完整的完成一件事情。在工业时代，一个国家可以独立做一台完整的纺织机，一辆完整的火车，一艘完整的轮船，而信息社会，相互依存才能推动人类社会更快进步。

说一下我的观点：在机床领域，中国一直在努力赶上日本和德国，但有不少差距。从数控系统，核心零部件（驱动电机，轴承，刀具，激光发生器），到下游的工艺都需要一个很长时间的进步。

我们不能永远想着做第一，甚至想着成为老大，在商业市场，尤其是中国目前处于后发的形势下，技术上填补自己的空白，产业上向中高端发展。改革开放30年，不单单证明了中国人很聪明，也证明了外国人同样很精明。

机床工业包含的品类极多，每年中国机床协会会出版一本：《机床工具行业年鉴》主要以数据统计宏观统计中国机床市场的发展情况。

目前已发布的最近年份的年鉴，就是2017年的年鉴。统计的是2016年数据，统计2017年数据的年鉴至今尚未发布。

机床包含了，金属切削机床、金属成形机床、铸造机械、木工 机床、数控装置、功能部件、工具及量具量仪、机床电 器和磨料磨具等分行业的完备机床工具产业体系。

你们所见到和常说的机床，可能只是车、铣、刨、磨的一种。那并不是整个机床的全部。国内机床厂商众多，企业具有规模的企业也不少。

（数据为截止2019年10月已知最新数据）

金属机床各行业的营业收入，数据来自机床工具协会

中国机床市场当前的情况，在不同细分领域，具有不同的产业生态。在金属成型领域，包括折弯机，压力机，冲床等机床设备，目前已经覆盖了高，中，低所有品类产品。尽管高端产品可能并非十分成熟，但高端领域金属成型机床，中国技术已经完全掌握。

木工设备领域，中国市全球工业家具及消费大国，木工设备工艺应用及研发一直处于世界领先水平。

金属切削机床，以激光为代表的金属切削机床，逐步替代了之前的剪板机，并且得多了普遍使用，在高功率超过20000KW功率领域目前国内掌握较少（大族激光已经开发出来相应产品），其他也在迎头迈进。

国内机床设备出口各个国家占比。

机床工具市场，中国也是以国内私营企业为主，尽管很多大型机床企业都是早年过期改制过来。但当下仍然迸发活力的依旧是私营企业。

例如扬州亚威，扬州杨力，江苏沃德，济南二机床厂，齐齐哈尔机床，南通锻压，广锻，扬州金方圆，苏州艾克，广锻等等。

中国锻压之乡：扬州，聚集了国内最大的几大金属成型机床龙头企业：杨力，亚威，金方圆，扬锻。

从细分产品上面说：包含11个小类的产品：加工中心、数控车床、磨床、 齿轮加工机床、重型机床、特种加工机床、金属成形机床、 数控装置、功能部件，工具及量具量仪、磨料磨具。

（1）数控系统：国内在机床数控系统领域，目前主要有广州数控，华中数控，北京凯恩帝。位列全球前五位的数控系统供应商：西门子，日本fanuc，三菱，海德汉，德国力士乐，西班牙法格。

西门子，与日本fanuc在数控系统的布局都比较全面，涉及到加工中心，多轴应用，覆盖，小，中，大型机床。

其中超大型冲压联线，一直被西门子，FANUC所把持。

（2）特殊应用伺服电机：在大扭矩伺服电机领域，西门子，fanuc技术成熟度，一直比较领先。主要得益于他们有较长时间的积累。

当前的高精密机床其动力，基本都是伺服电机，尽管国内包括埃斯顿，汇川伺服均有长足的发展。但在高转速，高精度，以及超大功率的伺服电机应用领域仍然缺少时间的积累。

（3）材料工艺：

以轴承，滚珠丝杆，以及刀具为代表的机床部件，在应用中暴露出的问题仍然需要不断的改进。也许真的使用过的，甚至磨过刀的师傅可能会理解，在日本刀具和中国刀具之间的差异。

（4）新技术领域：激光

激光作为全球新一代机床工具的核心技术。在切割，焊接，达标等领域都有非常高的应用。

尽管我们经常能够看到国内大族激光，武汉的光谷等不少激光企业都非常耀眼。在低功率阶段目前已经完全实现国产化，且具有很强的竞争优势。但在5000KW以上的中高功率段，国产激光发生器（激光核心零部件，目前主要由IPG把持）仍然需要不断努力。

北京精雕：雕铣设备，μ级精度

尽管这类加工精度，国外很早就有展示，但那不是我们的技术，这里才是我们的技术。

济南二机床厂：大型压力机设备生产商

国内超大吨位压力机，目前主要有济南二机床厂上产。在一次成型工件领域超大吨位的压力机技术壁垒已经被攻克。

在折弯机领域，亚威机床，扬州扬力处于世界第一梯队。

在激光领域：大族激光已经在全球第一梯队行列。

在回答这个问题之前，一定要厘清如下事实，即20年前我们和日本、德国的机床工业水平和10年前相比是进步了还是越拉越远，再或者10年和5年前之比，如果我们和他们的差距越来越小，则赶超他们只是时间问题，如差距日益扩大，则赶超无异于画饼充饥、痴人说梦！

我们现在承认日本和德国的工业先进，而我们落后，但落后的根源是否找到？是材料跟不上，还是技术水平、还是其它原因，只有对症下药，才能在正确的轨道上加速前行。

但愿十年后，仍能看到今天的问答，我们可以骄傲地说，在某某方面，我们碾压了日本、德国的某项技术垄断，打破了他们技术封锁，全面地实现了国产化！

在大学毕业生考公务员而不愿进企业的背景之下，我们上述的愿望能得以实现吗？盼望着吧！

我在苏州，苏州的精密加工在国内有点地位，我也了解过一些，都说中国的国产机床和德国日本差的很远，也很悲观，满嘴都是外国好，其实这东西的分开看，体制内和体质外是完全的两个世界，民用制造领域是市场在调节，赚钱解决就业是根本，民用产品方面，欧美日本一直在机床方面占据主流，有先发优势，国内民营企业在这方面不愿意花很高成本去研发，有现成用何乐而不为，这也是资本属性，不愿长期投入，国家也不勉强，毕竟民企是为了就业和赚钱，有的用就行呗，军工领域，国家实行的是集中力量办大事，很多研发领域的顶尖专家，和顶级设备，国家是保密的，而我们国家这些年的军工方面的长驱进步，说明，我们在特种机床上有极大进步，和欧美先进水平已经有了平起平坐之势。不要用体质外的经验去看体制内，有很多最优秀的人才，他们把钱看的很淡，精神信仰很强的，不能用一般人的眼光去看，很多人为了党的事业都是隐姓埋名的，不可想象的。这也是我们国家的体质优势，既有民企解决资本流动性和就业，又有顶尖国企从事最尖端的领域，攻坚克难，不同的人有不同的安排，多好，吵来吵去只是大家看的角度不同，欧美现在最怕的就是我们这种混合体制。他们想不通怎么能和谐相处。

就目前的社会氛围那是不太可能，不过中国迟早会觉醒，到时候赶超德美日应该问题不大，这个就得看中国人什么时候能醒了。

实际上我们现在很多繁荣都是表面上的，因为表面繁荣来得快，见效快，出政绩快，赚钱快。比如我们的下水道系统，在公路系统房地产系统等基建发展几乎排名全球第一的情况下，下水道系统几乎没有，这是我们的城市逢雨必涝的主因，这一点上面连北上广都无法幸免。为何呢？因为做下水道不出彩，也不会出政绩！但却很要命。

现在我们的国内工业也是这个问题，几乎没有自己的材料研发系统，现在奉行的是拿来主义，材料进口，加工工具进口，然后切割裁剪完再用进口的零件武装起来就冠上国产的字号开卖了，这是来钱最快的方式了。这种发展方式几乎占到国内工业系统的90%以上。

但是呢，这种工业发展模式从实际上看隐患非常大，比如最近的日本制裁韩国，日本方面拒绝向韩国提供生产所需的工业原材料，直接导致韩国工业瘫痪。我们现在国内的工业发展模式与韩国非常接近，如果此次日本制裁的是我们，我们的结局不会比韩国更好。

因此，我们应该放弃那种好大喜功急功近利的做法，然后从最基础的材料研发开始，只有做好材料才可以生产好的车床！希望这一天不要太遥远。

很多技术其实我们进入了误区，在追赶对手，我们现追赶的目标，是现别人以商业化的先进技术水平，事实上别人在以掌握了商业化的先进技术后，不会等后进者来追赶，他们和更加精益求精，开发更先进的技术，保持行业的技术领先地位，也就才能占据有更大的市场份额。

所以在尖端技术上，不是一条起跑线的同行业，没有所谓的弯道超车，除非是你另外寻找了另外一个与现技术，不同的技术新的技术突破口，否则还就是后进追赶先，先进跑得快更先进，后进追赶跑得慢还是不先进。

首先任何技术都有可能超越对手，也有可能被对手超越自己，但是非是一时之力，也非一日之功夫，是需要很多年的技术积累，才有实力追赶超越对手，但大多数情况是对手一不小心摔倒了，起不来了被对手反超越了。